整个合金圆刀片可以通过多种工艺方法形成。 根据工件的尺寸，形状的复杂程度和生产批次，大多数切削刀片是用顶部压力和底部压力刚性模具模制的。 在每次压制中，为了保持工件的重量和尺寸相同，必须确保流入腔体的粉末量（质量和体积）完全相同。 粉末的流动性必须通过附聚物的尺寸分布和有机粘合剂的特性来掌握。 在加载到模腔中的粉末上施加10-80 ksi（千磅/平方英尺）的模制压力后，可以形成模制的工件（或“毛坯”）。

  即使在极高的成型压力下，硬质碳化钨颗粒也不会变形或破裂，同时有机粘合剂被压入碳化钨颗粒之间的间隙中以固定颗粒的位置。 压力越高，碳化钨颗粒的结合越紧密，工件的压制密度越大。 等级的硬质合金粉末的成型特性可以根据金属粘合剂的含量，碳化钨颗粒的尺寸和形状，附聚程度以及有机粘合剂的组成和增加而变化。 为了提供有关硬质合金粉末等级压缩特性的定量信息，粉末制造商通常计划在成型密度和成型压力之间建立对应关系。 该信息可确保所提供的粉末与硬质合金圆刀片制造商的成型过程相协调。

  通常在柔性材料袋中使用均匀抑制等级的碳化物粉末来生产大尺寸长径比的大尺寸硬质合金圆形刀片或硬质合金工件（例如立铣刀和钻柄）。 尽管平衡压制方法的生产周期比成型方法的生产周期稍长，但工具的生产成本较低，因此该方法更适合于小批量生产。

  该处理方法是将粉末放入袋子中并密封袋子的嘴，然后将充满粉末的袋子放在室内，并经受液压装置施加的30-60ksi的压力来抑制它。 压制的工件通常在烧结之前被加工成特定的形状。 扩大材料袋的尺寸，以适应压制过程中工件的压缩，并为磨削过程提供足够的余量。 由于需要在压缩成型后加工工件，因此填充等效性的要求并不像成型方法那样严格，但是仍然希望每次装入袋中的粉末量都相同。 如果粉末的堆积密度太小，则可能导致袋子中的粉末不足，导致工件的尺寸太小而必须报废。 如果粉末的堆积密度太大，并且袋子中的粉末量过多，则需要对工件进行加工以在压缩成型后去除更多的粉末。 尽管除去的多余粉末和报废的工件可以回收再利用，但这毕竟会降低生产依从性。

  合金圆刀片生产厂也可以使用挤出模具或注塑模具进行成型加工。 挤压成型工艺更适合批量生产轴对称形状的工件，而注塑成型工艺通常用于批量生产复杂形状的工件。 在这两个成型过程中，该级硬质合金粉末被悬浮在有机粘合剂中，从而得到了硬质合金同化材料，如牙膏。这种均匀性。 然后，同化材料经过大约一个孔，被挤出，并且大约被注入到模腔中以形成。 等级硬质合金粉末的特性决定了同化材料中粉末与粘结剂的比例，并且对同化材料通过挤压孔或注入模腔的流动性具有重要影响。